आधारभूत प्रकारहरू र इंजेक्शन मोल्डिङ स्क्रूको मुख्य मापदण्डहरू: सामान्यतया, एक पेंच तीन खण्डहरूमा विभाजित हुन्छ: फिडिङ खण्ड, कम्प्रेसन खण्ड, र homogenization खण्ड। खुवाउने खण्ड - अपेक्षाकृत सानो आधार व्यासको साथ, यसको मुख्य कार्य कच्चा माललाई पछिल्ला खण्डहरूमा ढुवानी गर्नु हो; तसर्थ, मुख्य चासो भनेको क्षमता अभिवृद्धि हो। प्यारामिटरहरू: (L1, h1), h1=(0.12 - 0.14)D। कम्प्रेसन खण्ड - परिवर्तनशील आधार व्यासको साथ, यसको मुख्य कार्य भनेको सामग्रीलाई कम्प्याक्ट र पिघल्नु हो, दबाब स्थापना गर्नु हो। प्यारामिटरहरू: कम्प्रेसन अनुपात ε=h1/h3 र L2। सटीकता ग्रेडियन्ट A=(h1 - h3)/L2 प्रयोग गरेर व्यक्त गरिनुपर्छ। Homogenization खण्ड (मीटरिङ खण्ड) - एक निश्चित मात्रा र तापमान मा कम्प्रेसन खण्ड देखि स्क्रू को एकदम अगाडि पग्लिएको सामग्री बाहिर निकाल्छ। प्यारामिटरहरू: (L3, h3), h3=(0.05 - 0.07)D।
सम्पूर्ण स्क्रूको लागि, L/D (लम्बाइ-देखि-व्यास अनुपात) प्यारामिटरका धेरै फाइदा र बेफाइदाहरू छन्: L/D, घूर्णन गति n सँगसँगै, स्क्रूको प्लाष्टिकाइजिङ क्षमता र प्रभावमा एक महत्त्वपूर्ण कारक हो। ठूलो L/D ले ब्यारेलमा सामग्रीको लामो समयसम्म बस्ने परिणाम दिन्छ, जुन प्लाष्टिकाइजिङका लागि फाइदाजनक हुन्छ। यसले दबाव प्रवाह र चुहावटलाई पनि कम गर्छ, प्लाष्टिकाइजिङ क्षमतामा थप सुधार गर्छ। यो उच्च तापमान वितरण आवश्यकताहरु संग सामग्री को लागी पनि लाभदायक छ। यद्यपि, ठूलो L/D ले उत्पादन, एसेम्बली र प्रयोगमा नकारात्मक असर पार्न सक्छ। सामान्यतया, L/D 18 र 20 को बीचमा हुन्छ, तर यसलाई बढाउने वर्तमान प्रवृत्ति छ। अन्य प्यारामिटरहरूमा स्क्रू पिच S र हेलिक्स कोण φ=πDtgφ समावेश छ। सामान्यतया, D=S, त्यसैले φ=17 डिग्री 40′। φले प्लाष्टिकाइजिंग क्षमतालाई असर गर्छ; सामान्यतया, ठुलो φको परिणामले छिटो प्रसारण गति हुन्छ। तसर्थ, φ सामग्रीको आकारमा निर्भर गर्दछ। पाउडरको लागि, φ लगभग 25 डिग्री हुन सक्छ; बेलनाकार सामग्रीको लागि, लगभग 17 डिग्री; र ब्लक सामग्रीको लागि, लगभग 15 डिग्री। यद्यपि, विभिन्न φ मानहरूले प्रशोधनलाई अझ गाह्रो बनाउँदछ, त्यसैले φ लाई सामान्यतया 17 डिग्री 40′ को रूपमा लिइन्छ। कम चिपचिपापन भएका सामग्रीहरूको लागि, चौडाइ e सकेसम्म ठूलो हुनुपर्छ। धेरै सानो e ले सजिलै चुहावट निम्त्याउँछ, तर धेरै ठूलो e ले बिजुली खपत बढाउनेछ र अत्यधिक ताप निम्त्याउँछ। e=(०.०८~०.१२)डी। सारांशमा, वर्तमान परिस्थितिहरूमा, आवश्यक प्रयोगात्मक विधिहरूको अभावको कारण, पेंच डिजाइनको लागि कुनै पूर्ण डिजाइन विधि छैन।
